RETIFICAÇÃO SEM CENTRO

A retificação sem centro é um processo alternativo para retificação externa e de superfícies internas cilíndricas.
	A peça a ser retificada não é presa entre centros. Isso diminui o tempo de trabalho na peça, pois não é necessária a centralização feita pelo operador da máquina, o que toma bastante tempo. A retificação sem centro é, por este motivo, muito utilizada na produção em larga escala.
	Para a retificação sem centro são necessários dois discos: o disco de rebolo e um disco regulador. As peças a serem retificadas, que podem ser bem pequenas (apenas algumas polegadas de comprimento) ou grandes (com metros de comprimento) , são suportadas por uma lâmina de apoio e deslizam entre os dois discos no sentido longitudinal (esse movimento é conhecido como “alimentação”). O material é retirado da peça através do atrito entre o rebolo e a peça, em rotações de 4000 a 6000 ft/min. O regulador gira a uma velocidade bem mais baixa e é inclinado de um pequeno ângulo, a fim de garantir a alimentação.
	A seguinte equação pode ser utilizada para calcular a velocidade da alimentação:
	
	Fr = DrNrsenI
	Onde : Fr = constante da alimentação (mm/min)
	           Dr = diâmetro do disco regulador (mm)
	           Nr = rotação do disco regulador (rev/min)
	           I = ângulo de inclinação do disco regulador
	
	Na retificação sem centro interna, dois suportes rolantes são usados para manter a posição de trabalho, ao invés da lâmina de apoio. O disco regulador é inclinado num ângulo pequeno para controlar a alimentação da peça a ser retificada. Devido à necessidade de suporte para o rebolo, é impossível se obter uma alimentação igual ao da retificadora externa. Portanto, esse tipo de retificação não pode atender a altas produções como o processo de retificação externa. A vantagem deste processo é a sua capacidade de produzir peças com alta concentricidade entre os diâmetros externo e interno de uma parte tubular, como o apoio de um  mancal de rolamentos.

TORNEAMENTO

	Torneamento é um processo de usinagem no qual a ferramenta  e a peça apresentam um único ponto de contato e é nesse ponto que ocorre a retirada de material da superfície de uma peça cilíndrica em rotação. A ferramenta se move numa direção paralela ao eixo de rotação. O torno fornece à peça a velocidade rotacional e o movimento da ferramenta sob uma determinada profundidade de corte.
	A velocidade rotacional do torneamento é relacionada à velocidade de corte desejada na superfície da peça cilíndrica e é achada pela fórmula:

		N = v
                                 TDo
	Onde  N = velocidade rotacional (rev/min)
	           v = velocidade de corte (m/min)
                         Do = diâmetro original da peça (m)
	
	A profundidade de corte é dada por:
		
		D = Do – Df
                                        2
	Onde  d = profundidade de corte

	A velocidade de avanço é dada por:

		fr = Nf
	Onde  fr = velocidade de avanço (mm/min)
	           f = velocidade longitudinal (mm/rev)	

	O tempo de usinagem para todo o comprimento da peça é :
		Tm = L
	                       Fr
	Onde  Tm = tempo de usinagem (min)
	           L = comprimento da peça (mm)	

	Na prática, uma pequena distância é adicionada ao comprimento da peça para permitir a aproximação e movimentação da ferramenta.
	O volume de material retirado pode ser calculado por:

		MRR = vfd
	Onde  MRR = material removido (mm3/min)

	Além do torneamento cilíndrico, outras operações podem ser realizadas através do torneamento: faceamento, torneamento cônico, torneamento de contorno e de perfil, chanframento, corte, rosqueamento, torneamento interno (para tubulações), furações no sentido do eixo de rotação e recartilhamento.
	As ferramentas de ponto único são usadas na maioria das operações realizadas no torno, como o torneamento, o faceamento, os torneamentos cônicos e de contorno, o chanframento e o torneamento interno. O rosqueamento é feito através de uma ferramenta de ponto único com uma geometria especial para a rosca. O torneamento de perfil precisa de uma ferramenta especial, que não é de ponto único. A parte da ferramenta que entra em contato com a peça dá o perfil desejado. A ferramenta para corte também é uma ferramenta para torneamento de perfil. As furações são feitas através de brocas. O recartilhamento é feito através de uma ferramenta que consiste de dois rolos que têm o desenho desejado para ser impresso na peça.

BROCHAMENTO INTERNO 

	O brochamento é realizado utilizando-se uma ferramenta de corte com múltiplos dentes. A ferramenta é movida linearmente na direção do eixo da ferramenta. A ferramenta de corte é chamada de brocha e a máquina que realiza este trabalho é a máquina de brochamento. O brochamento é uma operação de alta produtividade desde que possa ser utilizado. Suas vantagens são:  bom acabamento superficial, possibilidade de tolerâncias pequenas e toda a variedade de formas que é possível. Devido à complexidade da geometria da brocha, a fabricação da ferramenta é bastante cara.
	A brocha consiste de séries de dentes de corte distintos em toda a sua extensão. O avanço na profundidade de corte é dado pela diferença de altura (crescente) dos dentes. Essa forma de avanço é única entre as formas de usinagem, já que todas as outras formas apresentam avanço como resultado do movimento relativo entre a ferramenta e a peça. O material removido num passo da brocha é o resultado cumulativo do material retirado por todos os dentes. O perfil do corte é determinado pelo perfil dos dentes da brocha, em especial do último.
	Devido à geometria complexa e às baixas velocidades utilizadas no brochamento, a maioria  das brochas é feita de aço rápido.
	O brochamento interno parte de um furo inicial na peça, onde é encaixada a brocha.
	A função básica da máquina de brochamento é providenciar movimento linear preciso da ferramenta através da peça, que fica parada. A maioria das máquinas puxa a brocha através da peça, mas existem outros tipos.

BRUNIMENTO 

	O brunimento é um tipo de processo de retificação, já que visa melhorar o acabamento superficial de uma peça.
	O brunimento é feito através de adesivos abrasivos colados em uma base. Uma aplicação bastante comum do brunimento é o acabamento de partes de motores de combustão interna. Outras aplicações são mancais, cilindros hidráulicos e tambores de revólveres. A rugosidade superficial fica em torno de 5in ou menos.
	O brunimento produz uma superfície em relevo xadrez, que é característica deste processo de usinagem. Esta superfície tende a reter óleos lubrificantes durante o uso do componente, o que contribui para a função e vida útil do componente.
	A ferramenta de brunimento para superfícies cilíndricas internas consiste em um conjunto de adesivos abrasivos colados em uma ferramenta cilíndrica. O número de adesivos depende do di6ametro do furo a ser trabalhado. Quanto maior o diâmetro do furo, maior o número de adesivos.
	O movimento da ferramenta de brunimento consiste de movimento linear e rotacional, de modo que um ponto do adesivo não passe pelo mesmo ponto da peça. Essa combinação de movimentos é que forma o relevo característico da superfície. A velocidade de brunimento está entre 50 e 500 ft/min. Durante o processo, os adesivos são pressionados contra a superfície da peça, de modo a se obter o efeito abrasivo desejado. A pressão de brunimento varia entre 150 e 450 lb/in2. A ferramenta de brunimento é fixada na peça por  duas juntas universais, o que força a ferramenta a se movimentar na direção do eixo do furo.
	O brunimento alarga e dá acabamento ao furo, mas nào pode mudar a posição do furo.
	O tamanho dos grãos nos adesivos para brunimento varia entre 30 e 600. 
	As constantes de melhor acabamento / tempo de remoção de material, como as do processo de retificação, também existem no brunimento. A quantidade de material retirado no brunimento  pode ser de 0,020 in, mas normalmente é bem menor. Um fluido de corte deve ser utilizado durante o brunimento para esfriar e lubrificar a ferramenta e ajudar na remoção de cavacos.

MANDRILAMENTO

O mandrilamento é um processo de trabalho a quente para fabricação de tubos sem costura. Utiliza dois cilindros pesados e uma haste de mandril equipada com uma ponta perfuradora (cabeça de broquear).
A haste mandriladora fica na saída do laminador e é mais longa que o bloco a ser furado depois dessa operação. Essa haste possui diâmetro menor que a ponta mandriladora fixada em sua extremidade.
O mandril e a haste possuem um movimento de rotação na mesma direção e velocidade do bloco, determinadas pela rotação dos cilindros que o impelem contra a ponta mandriladora. O conjunto mandrilador também possui um rápido movimento longitudinal, para frente e para trás, responsável pela execução do furo interno do tubo.
Essa processo é também chamado de processo Mannesmann ou broqueadora de rolos.